In queste pagine i dettagli dell’operazione che ha visto protagonista LCS nella realizzazione del revamping del magazzino automatico e di una soluzione di picking automatico per rotoli di tessuto presso il Gruppo Limonta
Per rispondere al meglio alle crescenti e più sfidanti prestazioni richieste del mercato, per il produttore Limonta si è rivelata strategica la scelta di automatizzare ed efficientare i processi intralogistici, in particolare del picking dei rotoli di tessuto e del magazzino. Ce ne ha parlato nel dettaglio l’Ing. Fabio Zucchini, Service e Revamping Manager di LCS Group.
Il protagonista committente
Il gruppo Limonta è nato nel lontano 1893 a Costamasnaga, zona comasca di antica tradizione tessile e da allora migliaia di persone si sono avvicendate intorno ai suoi telai. Oggi è un’azienda familiare di quasi 2000 dipendenti, 10 stabilimenti, 6 filiali e 10 punti vendita, riconosciuta dal mercato come player particolarmente affidabile grazie all’alta cura dedicata alle proprie produzioni nel campo dei tessuti speciali, trattati e non, come ad esempio tessuti per impermeabili, leggeri cotoni per abbigliamento informale e nylon con effetto seta. L’azienda è cresciuta anno dopo anno, riuscendo nella difficile impresa di conservare in un corpo industriale, un’anima artigianale.
L’esigenza di cambiamento
Limonta si pone come player intermedio, che ha come clienti i brand di spicco dell’alta moda italiana. Ha così dovuto mutare seguendo i cambiamenti del mercato che richiede oggi maggiore velocità nella consegna, nell’ordine di una settimana al massimo. Questo ha spinto Limonta a rivedere la sua logistica altamente stressata.
«Il grande elemento trainante che ha alzato l’asticella della logistica è Amazon. I clienti hanno cambiato mentalità e si aspettano di ricevere la merce che ordinano oggi, al massimo il giorno seguente, anche se magari gli serve effettivamente tra più di un mese. Il mercato, in generale, oggi richiedono velocità a priori, spingendo così i produttori a rivedere i loro magazzini e la loro intralogistica perché solo chi riesce a essere veloce oggi riesce a fidelizzare. In questo scenario è fondamentale un altissimo grado di automazione. E lo hanno constatato le industrie durante il lockdown: chi era già dotato di magazzini automatici si è visto aumentare il giro di affari grazie alle scorte che riuscivano a fornire ai clienti, il contrario invece per chi non ha avuto tale lungimiranza».
Il soprallugo
Constatato di dover trovare una soluzione ad hoc che garantisse flussi dei rotoli di tessuto quanto più automatizzati possibile, così da efficientare il sistema, ridurre al minimo gli errori e sgravare il personale da mansioni usuranti, la progettazione è stata affidata a LCS.
«In fase di sopralluogo per l’analisi e lo studio dell’impianto, si va a verificare la vita residua e si va a constatare se lo stato della struttura di ferro permette un idoneo aggiornamento. In questo specifico caso, abbiamo valutato che al posto di inserire un nuovo trasloelevatore, che avrebbe impattato sulla produzione causando fermi lavoro, sarebbe stato meglio provvedere ad aggiornare i trasloelevatori esistenti.
Non c’è mai una regola che vale per tutti, La storia di ogni impianto è a sè stante. Ci sono situazioni in cui il revamping è molto conveniente, altre invece dove conviene costruire un impianto ex novo. Non ci sono due impianti uguali, e anche all’interno di uno stesso gruppo possono cambiare “le logiche della logistica” in base alla produzione presente nello specifico plant».
L’aggiornamento tecnologico
«Il primo passo del percorso di aggiornamento logistico è stato l’aggiornamento tecnologico di tutto l’impianto per portarlo allo stato dell’arte e renderlo modificabile in linea con le esigenze crescenti dei clienti di Limonta. Rendere automatica la gestione dei rotoli in modo da commettere meno errori nelle spedizioni è stato lo step successivo».
L’esteso intervento di rinnovamento tecnologico dell’esistente magazzino automatico è stato effettuato nell’ottica della successiva creazione del sistema automatico per il picking delle pezze, con collegamento diretto al magazzino automatico stesso. «L’implementazione del progetto per la gestione automatica dei rotoli ha visto il passaggio da un funzionamento prettamente manuale, dove il magazzino automatico accumulava rotoli di tessuti nei cassoni, ad un picking semi automatico».
L’intervento
In concreto, LCS è intervenuta su tutti i livelli della piramide di automazione con la sostituzione del software di gestione WMS e di controllo del magazzino WCS e con il revamping completo dei trasloelevatori e del PLC dei conveyor.
Il magazzino automatico di Limonta, rinnovato ed efficientato, è stato poi sottoposto a un monitoraggio continuo al fine di verificare la perfetta riuscita dell’intervento e progettare in maniera puntuale il sistema di picking automatico per i rotoli di tessuto. Questi ultimi, di peso compreso tra i 20 e i 30 kg e contenuti in grandi cassoni, venivano prelevati dagli operatori e smistati manualmente per il confezionamento e la spedizione.
