Alla logistica LCS non dà solo risposte automatiche

Con un know-how ventennale nell’analisi dei sistemi logistici e produttivi, l’azienda milanese LCS, specializzata in soluzioni integrate per material handling e produzione, punta oggi sul revamping e su un servizio di assistenza a copertura totale. Ne parliamo con Gianfranco Silipigni, amministratore delegato della società

Per far fronte alla crisi è diventato prioritario ridurre i costi. Parlando di magazzini, chi ha investito in tecnologia negli anni passati e ha automatizzato i propri sistemi sicuramente oggi è avvantaggiato, perché un magazzino efficiente, coordinato e integrato con tutti i processi della logistica, dal ricevimento allo stoccaggio, dal picking alla spedizione, elimina sprechi e diseconomie.

Senza dover affrontare grandi investimenti, è però ancora possibile fare qualcosa: valutare l’esistente e apportare dei miglioramenti. “Periodi come questo hanno sempre qualcosa di buono, perché le aziende si rigenerano dall’interno”, sottolinea Gianfranco Silipigni, amministratore delegato, nonché fondatore, di LCS – Logica Consulting & Solutions Srl, azienda milanese che da vent’anni fornisce sistemi di gestione e automazione della produzione industriale e soluzioni integrate per la logistica.

“Dunque, piuttosto che fare qualcosa di nuovo, si cerca di migliorare quello che c’è. Noi di conseguenza siamo molto attivi nel settore del revamping, una proposta che parte dalla sostituzione della parte meccanica ma può via via essere scalata, a seconda dello stato di obsolescenza dell’impianto, sostituendo per esempio solo la parte elettrica, poi l’hardware del PLC, il software o la componentistica di sicurezza. Spesso, oltre a questo, c’è anche l’esigenza di adeguare gli impianti alla normativa vigente.

Una cosa molto sentita in questo momento è rendere sicuri o comunque dare una certificazione CE a impianti datati che non sono più a norma. Banalmente, un elemento in movimento che oggi è considerato pericoloso una volta andava bene, quindi noi interveniamo nel porre in sicurezza quella specifica zona o quell’elemento grazie a strumenti tecnologici che permettono di bloccare l’organo in movimento in maniera automatica, sicura e a norma ogni volta che una persona entra nell’area”.

MIGLIORARE SENZA CAMBIARE

Un buon progetto di revamping prende le mosse da un’accurata supervisione e diagnostica dell’impianto per inserire dispositivi di ultima generazione o per pianificare gli interventi di manutenzione e prevenire possibili guasti. Non è facile stare al passo con la tecnologia.

All’interno dei magazzini o in ambito produttivo negli ultimi dieci anni hanno fatto la loro comparsa le reti ethernet, profubus e il wi-fi, la tecnologia Rfid, nuovi strumenti di rilevazione che azzerano i ritardi nella comunicazione dei sistemi di trasporto e aumentano le prestazioni.

Il rinnovamento, però, può partire dalla semplice sostituzione di Pc non più affidabili con macchine caratterizzate da una maggiore tolleranza ai guasti, dall’aggiornamento dei sistemi operativi degli stessi Pc – passando da Dos a Windows – o dalla riscrittura dei software PLC secondo standard qualitativi più consoni alle moderne esigenze.

Molti strumenti, inoltre, possono essere utilizzati anche se l’impianto è di vecchia data: i comandi digitali wi-fi, i sistemi di visione a bordo di trasloelevatori, le barriere di sicurezza a raggi infrarossi o laser, i sistemi di tracciabilità che sfruttano la tecnologia Rfid.

Nel caso di LCS, l’attività di revamping comprende anche tutta una serie di servizi di assistenza – “il nostro fiore all’occhiello”, fa notare Silipigni – dall’affiancamento in fase di start-up, durante il quale il cliente acquisisce le modalità di intervento, alla formazione del personale, al monitoraggio da remoto e teleassistenza, con copertura 24 ore su 24 e sette giorni su sette in tutta Italia e, se capita, anche all’estero, agli aggiornamenti software e alla manutenzione meccanica e delle parti di ricambio.

IN CAMPO DA VENT’ANNI

LCS ha una lunga esperienza nell’area dei magazzini automatici e la sua offerta spazia dagli ammodernamenti degli impianti di material handling alla progettazione e fornitura di sistemi di movimentazione e stoccaggio automatici a partire dal prato verde, a soluzioni per la gestione del magazzino e per la gestione della produzione.

Sapere cosa c’è in magazzino e dove, trovare ciò che serve e quindi velocizzare le operazioni, dare risposte precise e puntuali ai clienti per l’evasione degli ordini. Questo, fondamentalmente, significa gestire il processo di magazzino e questi sono i benefici che è possibile ottenere con il supporto di LCS.

L’azienda occupa 50 collaboratori, ha un fatturato di 9 milioni di euro (in leggera flessione per il 2009) ed è attiva prevalentemente sul territorio nazionale. Nasce nel 1989 come Logica Sas (acquisita da LCS nel 1998) e fin dall’inizio, grazie a una partnership in esclusiva con il Gruppo Mannesmann Demag (poi inglobato da Siemens), opera nel settore dell’handling automatico come produttore di software, fino a sviluppare, nel 2000, un prodotto per il magazzino tradizionale, in radiofrequenza.

Nel 2004 ottiene la certificazione di qualità e l’anno successivo aggiunge alle proprie attività anche l’area produzione, con un prodotto di Manufacturing Execution System. Da due anni LCS si propone in modo autonomo come integratore di sistemi di handling, fornendo in esclusiva, come trasloelevatori e parti meccaniche per la movimentazione dei pallet, i prodotti della tedesca Mlog Logistics GmbH, una spin-off del Gruppo Man.Le referenze coprono un po’ tutti i settori, dall’alimentare al farmaceutico, dal manifatturiero al tessile, dalla distribuzione all’ambito aeroportuale.

UN SISTEMA PERFETTAMENTE INTEGRATO

“Siamo integratori nel senso che partiamo dalla progettazione iniziale definendo il layout, proponendo una soluzione tecnico-economica e, in caso di ordine, gestendo la commessa fino al collaudo finale”, racconta Silipigni.

“Nel fare questo, ci occupiamo dell’ingegneria elettrica, quindi sviluppiamo schemi elettrici, sviluppiamo poi in sede i software del PLC e i software dei livelli superiori fino al gestionale, l’ultima interfaccia prima dell’host aziendale del cliente”. Per fare un esempio, dopo aver montato i trasloelevatori e i trasportatori del suo partner MLog, LCS “veste” la parte elettrica e installa il software di automazione che li fa muovere, poi “sale” al software di supervisione e di gestione, il WMS (Warehouse Management System LogiWare), ossia, se parliamo di magazzino automatico, il gestionale che ha la mappa che fa muovere tutto il magazzino, oppure il WCS (Warehouse Control System LogiCon), la supervisione d’aria con le anomalie e il layout, che si interfacciano entrambi con l’Erp aziendale, che può essere SAP o altro.

Questo per quanto concerne la logistica. Nel caso della produzione, si parte dalle linee produttive per arrivare ai software di gestione della produzione e di gestione della schedulazione di produzione, quindi APS (Advanced Planning & Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System), che a loro volta si interfacciano con l’Erp aziendale. “Il nostro plus nel nostro settore è di avere un know how per la parte impiantistica”, sottolinea Silipigni, “che in sostanza significa avere la capacità di interfacciarsi con le macchine esistenti per estrarre i dati di produzione”.

“I nostri progetti sono sempre dei vestiti fatti su misura”, continua Silipigni. “Si parte chiaramente da un pacchetto software base, ma poi viene sempre personalizzato, così come il layout di ogni singolo magazzino”. Il sistema di LCS può essere autonomo, nella sua versione base, quindi è in grado di gestire la mappa di magazzino e i dati, e tutto può essere fatto on line. Quando invece all’interno di un’azienda è presente anche un gestionale, viene sviluppata l’interfaccia verso l’Erp, qualunque esso sia.

 

“Periodi come questo hanno sempre qualcosa di buono, perché le aziende si rigenerano dall’interno”, sottolinea Gianfranco Silipigni, amministratore delegato, nonché fondatore, di LCS – Logica Consulting & Solutions Srl, azienda milanese che da vent’anni fornisce sistemi di gestione e automazione della produzione industriale e soluzioni integrate per la logistica. “Dunque, piuttosto che fare qualcosa di nuovo, si cerca di migliorare quello che c’è.

Noi di conseguenza siamo molto attivi nel settore del revamping, una proposta che parte dalla sostituzione della parte meccanica ma può via via essere scalata, a seconda dello stato di obsolescenza dell’impianto, sostituendo per esempio solo la parte elettrica, poi l’hardware del PLC, il software o la componentistica di sicurezza. Spesso, oltre a questo, c’è anche l’esigenza di adeguare gli impianti alla normativa vigente.

Una cosa molto sentita in questo momento è rendere sicuri o comunque dare una certificazione CE a impianti datati che non sono più a norma. Banalmente, un elemento in movimento che oggi è considerato pericoloso una volta andava bene, quindi noi interveniamo nel porre in sicurezza quella specifica zona o quell’elemento grazie a strumenti tecnologici che permettono di bloccare l’organo in movimento in maniera automatica, sicura e a norma ogni volta che una persona entra nell’area”.

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