Una corretta gestione del magazzino è fondamentale perché dalla velocità e dall’efficacia con cui si evadono gli ordini dipende il livello di competitività rispetto alla concorrenza. Conoscere bene i sistemi di stoccaggio disponibili e adottare quello più adatto permette di rendere regolare e costante il flusso delle merci in entrata e uscita, evitando così i problemi relativi alla conservazione degli stock.
Inoltre, una corretta gestione dei magazzini, oltre a vantaggi economici e produttivi, è in grado di garantire la sicurezza sull’ambiente di lavoro.
Sistemi di Stoccaggio: cosa sono
Nel dettaglio, il sistema di stoccaggio (o stock) rappresenta uno degli elementi più importanti dell’intralogistica perché grazie ad esso è possibile:
- ottimizzare lo spazio;
- gestire efficientemente le scorte;
- accelerare i flussi di lavoro e la produttività;
- garantire brevi distanze di trasporto e tempi di movimentazione e accesso alle merci rapidi.
Un sistema di gestione del magazzino efficiente e ben strutturato è composto da varie soluzioni, come scaffali e contenitori, e viene utilizzato per immagazzinare in modo ordinato ogni attrezzatura e merce per poterle facilmente identificare e ritrovare.
I sistemi di movimentazione e stoccaggio comprendono l’adeguata integrazione di:
- un sistema di controllo (software gestionale),
- lavoro degli operatori di magazzino,
- dotazione tecnologica del magazzino stesso,
- una serie di trasportatori che movimentano le merci.
A seconda delle diverse esigenze e della molteplicità delle merci da immagazzinare, dovranno essere adottati i sistemi più adatti a garantire la corretta capacità di stoccaggio.
Ogni modello di stoccaggio si differenzia dall’altro non solo per il tipo di merce, ma anche in base alle dimensioni e al peso di questa. Ogni azienda, inoltre, può optare per una politica di gestione degli stock differente in un dato periodo, così da immagazzinare quantità di merci maggiori o inferiori, modificando il modello di stoccaggio a seconda di come risulta più conveniente.
Infine, la tecnica di gestione del magazzino può variare anche in base allo spazio disponibile e al flusso di lavoro. Di seguito scopriremo quali sono i principali sistemi di stoccaggio di magazzino per ogni applicazione e modalità di rotazione.
Il Modello FIFO
Il sistema FIFO, dall’acronimo inglese di First In First Out, ovvero “primo ad entrare, primo ad uscire”, rappresenta la modalità di stoccaggio più usata nel settore dell’intralogistica.
Come si applica il metodo FIFO? Questo metodo si basa sul transito in una coda di oggetti in cui il primo ad essere introdotto è anche il primo ad essere consegnato. Per capire come si applica il metodo FIFO, ad esempio, si può pensare ad un dispenser in cui gli articoli vengono immessi dall’alto e prelevati dal basso, in modo da far coincidere esattamente l’ordine di uscita con quello di entrata.
I vantaggi del metodo FIFO riguardano, quindi, in primis la gestione dei prodotti deteriorabili che necessitano di una frequente rotazione, come cibo, cosmetici e medicinali, ma anche capi d’abbigliamento, scarpe e accessori che hanno bisogno di essere cambiati velocemente per assecondare la rapida evoluzione delle mode.
Il Modello LIFO
Il modello LIFO (“Last In, First Out”) si distingue dal FIFO perché, al contrario di questo, gli ultimi oggetti entrati (last in) sono i primi a dover essere venduti (first out).
A cosa serve il metodo LIFO? Come si può immaginare, il LIFO è maggiormente indicato per la merce non deperibile o nel caso di un’ampia rotazione di beni. Tra i metodi LIFO e FIFO, quest’ultimo appare come più vantaggioso nel caso, ad esempio, di materiali edili come mattoni e sabbia, o il carbone.
Il Modello di Wilson
Il modello di Wilson o del lotto economico (EOQ), per garantire una buona gestione dello stock, prevede il calcolo della frequenza e della quantità di merce da richiedere ad ogni ordine in modo che non risultino scorte insufficienti o in eccesso.
Cosa si intende per lotto economico di produzione? Con questa espressione, indicata anche come Economic Order Quantity, si fa riferimento alla quantità ideale degli oggetti da richiedere in ogni ordine in modo da ridurre al minimo i costi totali dell’approvvigionamento, della ricezione e della conservazione dei beni nel magazzino.
Per determinare l’EOQ, occorre considerare diversi fattori: la domanda annuale della materia prima, il costo dell’invio di ciascuna ordinazione e il costo di stoccaggio in magazzino per una certa quantità di tempo.
I vantaggi della formula EOQ del modello sono la possibilità di abbassare i costi di approvvigionamento e stoccaggio, e di conoscere in anticipo le quantità da richiedere in ogni ordine.
Il Modello Just in Time (JIT)
Il metodo di produzione Just in time invece si riferisce ad un modello di gestione industriale nato in Giappone che stabilisce che venga prodotto, e quindi stoccato, solo ciò che è necessario nel momento in cui è richiesto.
A cosa mira il Just in time? Il suo scopo è quello di ridurre ogni spreco derivante dalle attività di produzione, immagazzinamento e fornitura.
In questo senso il sistema di produzione Just in time che segue la richiesta del cliente si differenzia dalle strategie di marketing che prevedono che i beni vengano prodotti in massa e inviati al magazzino prima di essere venduti. I vantaggi del modello Just in time nel magazzino riguardano, pertanto:
- la possibilità di evitare situazioni in cui la produzione di beni superi l’effettiva domanda;
- l’abbattimento dei costi dello stoccaggio;
- la riduzione degli sprechi e del rischio di obsolescenza dei prodotti.
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