Baomarc – Soluzione unica per la linea traversa del radiatore Jeep Grand Cherokee

Esigenze del cliente e progetto realizzato

Il cliente aveva l’esigenza di unire 2 processi, solitamente divisi, in un’unica lavorazione: il processo di saldatura di elementi sulla traversa radiatore ed il processo di fresatura e di controllo con un tempo ciclo di 26 secondi a elemento.

A seguito di uno studio interno è nata la soluzione con un layout definitivo che isola il processo di saldatura CMT in 2 celle, atte a ottimizzare una doppia lavorazione in contemporanea al carico manuale degli elementi: l’operatore carica la traversa e le staffe necessarie, per riprendere un pezzo unico saldato.

Nasceva quindi l’esigenza di fresare le asole che serviranno a calzare all’interno del vano motore, tale fresatura doveva avere una tolleranza al centesimo.

A tal fine sono state inserite all’interno dell’isola 2 macchine utensili di produzione propria tramite una società del Gruppo LCS, con lavorazione centesimale per fresare l’elemento.

Il processo

Il processo prevede che i 2 operatori incaricati del prelievo dei pezzi saldati dalle 2 celle di saldatura, collochino gli elementi su dei trasportatori a pallet atti al carico in maniera simmetrica.

Dopodiché, i 2 robot posti all’interno dell’isola prelevano le traverse e le inseriscono, in maniera cadenzata, all’interno delle due macchine utensile di fresatura, progettate e costruite da SAMIND, azienda partecipata di LCS Automation.

Al termine di questo processo, in maniera alternata, i robot passano l’elemento sotto una stazione di spazzolatura e soffiaggio così da pulirlo e renderlo pronto ad essere misurato nella stazione di misura, a bordo del polso del robot.

La stazione di misura è stata progettata per

• Leggere il QR Code tramite lettore Datamatrix
• Analizzare la lunghezza dei cordoni di saldatura attraverso 2 profilometri
• Fotografare le 2 asole fresate dalla macchina utensile fornendo risposta di esito con tolleranza centesimale.

Al termine dei controlli, il pezzo viene posato su un trasportatore a nastro centrale di uscita se considerato pezzo OK oppure in un cassetto di estrazione se considerato pezzo “rivedibile”, così da dare la possibilità agli operatori di verificarlo.

La lavorazione è stata progettata simmetrica, in quanto il tempo ciclo doveva risultare di 26 Secondi a elemento.

La linea è stata prima schierata in Italia presso lo stabilimento di LCS Automation a Rivalta di Torino, in seguito è stata smontata ed installata presso lo stabilimento del cliente in Messico.