Istituto de angeli – Intralogistica farmaceutica d’eccellenza

Ampliamenti e modifiche impianto automatico di material handling

LCS realizza per Istituto De Angeli importanti integrazioni e modifiche all’impianto di movimentazione di prodotti farmaceutici. Efficienza, adeguamento normativo e alti standard qualitativi sono al cuore della storica collaborazione.

L’Azienda e le Necessità:
situata a pochi chilometri da Firenze, Istituto De Angeli è un’azienda attiva nella produzione farmaceutica dal 1972.

Entrato a far parte dall’1 luglio 2009 della Società FAREVA, lo stabilimento di Reggello svolge attività di contract manufacturing dal 2005, operando per importanti aziende del settore farmaceutico di respiro internazionale, in conformità agli standard EU/GMP. Con 300 dipendenti, il sito è autorizzato alla produzione, confezionamento (primario e secondario) e controllo di specialità medicinali per uso umano e di dispositivi medici (CE).

Prospettiva orientata al cliente, lunga esperienza nel settore, tecnologia innovativa ed elevati standard qualitativi consentono a Istituto de Angeli di mettere al servizio della propria clientela una capacità produttiva di alto livello che fa della flessibilità la chiave del suo successo.

In quest’ottica, Istituto De Angeli collabora da quasi 20 anni con LCS commissionando lo studio, l’ingegnerizzazione e l’installazione di importanti interventi di ampliamento e miglioramento al magazzino automatico e agli impianti di material handling.

Le attività hanno un duplice obiettivo: migliorare l’efficienza dello stabilimento e adeguare la conformità alle linee guida dell’FDA e dell’Unione Europea in termini di corretta gestione di prodotti farmaceutici e packaging dedicato nelle aree di stoccaggio e movimentazione.

Il progetto realizzato

LCS, nel corso degli anni ha realizzato importanti ampliamenti e modifiche all’impianto esistente, durante brevi finestre di fermo impianto. In particolare:

Implementazione di 1 uscita dal magazzino automatico, in aggiunta alle 2 esistenti, e revamping dei trasportatori
Modifiche dei flussi in testata per ottimizzare la gestione degli ingressi al magazzino automatico e dei fuori sagoma
Integrazione di trasportatori per pallet e installazione di una navetta automatica per il collegamento diretto della testata del magazzino automatico con i punti d’interfaccia ai reparti di produzione e confezionamento, in modo tale da predisporre i flussi per la realizzazione delle modifiche per la separazione tra primario e secondario ed organizzare la movimentazione verso e da queste aree
Implementazione sistema di controllo degli accessi all’impianto per incrementarne la sicurezza

Di recente, LCS ha progettato e realizzato un sistema pallet changer e ha ridisegnato i percorsi dei 6 AGV operativi presso lo stabilimento, garantendo la conformità a diverse normative dell’FDA e dell’Unione Europea, che prescrivono la gestione separata del primario (materie prime, farmaci e packaging primario) e del secondario (packaging secondario e materiali non a contatto diretto con il prodotto).

1. Pallet Changer – Sistema cambio pallet automatico

Implementazione di un sistema di movimentazione automatica per trasferire gli articoli posti su di una tipologia di unità di carico ad un’altra nelle combinazioni pallet legno -> pallet alluminio e pallet alluminio -> pallet legno.

Il sistema Pallet Changer, che collega la testata del magazzino automatico con i punti di interfaccia ai reparti, gestisce i flussi delle Udc tra il magazzino verso/da le aree di Dispensing/Manifattura e Confezionamento dello stabilimento e le altre aree.

Grazie a tale impianto, i materiali posti su pallet in legno vengono trasferiti in automatico su pallet in alluminio prima di essere inviati alle aree “bianche” dello stabilimento. Viceversa, i materiali posti su pallet in alluminio vengono trasferiti su pallet in legno per l’invio al magazzino automatico. Durante il tragitto le unità di carico passano attraverso dei sistemi di decontaminazione, revampati da LCS.

2. Modifica dei flussi AGV e sistema di palmari

A seguito della separazione primario/secondario, con modifiche strutturali agli ambienti dello stabilimento, si sono resi necessari diversi interventi di modifica dei flussi degli AGV operativi presso lo stabilimento.

Tra questi, si evidenzia la nuova configurazione bidirezionale di alcuni percorsi AGV nelle aree confezionamento e manifattura e l’inserimento di un nuovo AGV nell’area primaria, con conseguente adeguamento dei percorsi e della gestione traffico e precedenze.

Inoltre, il sistema di movimentazione primario, secondario, centro formazione lotti e manifattura è stato rivisto al fine di massimizzare l’efficienza del sistema AGV e minimizzare le attese nella consegna dei materiali.

Il software LCS LogiDrive gestisce e coordina la flotta di 6 AGV, ottimizzandone l’attività. In caso di necessità, alcuni palmari sono a disposizione degli operatori per simulare la presa in carico dell’AGV e informare il gestionale.

L’intero impianto è governato da LogiCon, che supervisiona lo stato dell’impianto e determina le strategie di funzionamento delle varie macchine ad esso collegate, consentendo di ottimizzare in tempo reale i flussi produttivi e di movimentazione a seconda delle esigenze richieste

I benefici ottenuti

Le integrazioni effettuate nel corso degli anni e i più recenti interventi svolti da LCS hanno permesso di migliorare le performance dell’impianto, mantenendo e potenziando l’adeguamento normativo.

Istituto De Angeli è così in grado di mantenere alti standard qualitativi sia in termini di prodotto che di servizio.

L’impianto è suddiviso nelle seguenti aree:

Ricevimento: zona di arrivo del materiale proveniente dai fornitori esterni
Campionamento: zona in cui viene compiuto il prelievo di materiale che deve essere campionato
I-Point: zona di smistamento del materiale nei vari magazzini
Magazzino High Bay (HB): magazzino automatico per materiale pallettizzato
Magazzini manuali (magazzini vari, Low Bay, Silos etc.): magazzini specializzati per materiali di piccole dimensioni o di natura particolare (liquidi, infiammabili, stupefacenti, etc.)

Dispensing: zona in cui il materiale viene pesato per le operazioni successive

Manifattura: zona di preparazione del semilavorato

Confezionamento: zona in cui il materiale viene confezionato nella sua veste definitiva

Pallettizzatore: zona in cui avviene l’allestimento dei pallet di prodotto finito

Spedizioni: zona in cui il materiale viene inviato per il trasporto verso la sua destinazione finale

Picking / Zona di servizio: zona in cui vengono inviati i pallet che devono subire operazioni di picking o che devono essere ricondizionati