Spazio per crescere e innovare

Il magazzino del mese: articolo dedicato al magazzino automatico di Growermetal, realizzato da LCS e Lyto’s

La logistica si trasforma ed evolve con nuovi spazi e nuove tecnologie per rispondere alle nuove necessità di un mercato sempre più esigente e per supportare lo sviluppo del business e trasformare le difficoltà in opportunità.

È nell’Italia del dopoguerra, in un’Italia che “aveva fame di tutto”, che Virginio Cattaneo intraprese la sua avventura imprenditoriale dando vita nel 1950 a Lecco ad un’azienda specializzata nella produzione di rondelle Grower, un componente realizzato da filo, molto diffuso specialmente a quell’epoca, che viene ancora oggi utilizzato nei sistemi di fissaggio che utilizzano viti e bulloni.

Nel corso del primo decennio, l’azienda si sviluppò, spinta dal crescere sostenuto del mercato interno, utilizzando tutte le proprie risorse per dotarsi di tecnologie di produzione sempre più efficienti fino a quando, nel 1962, il fondatore ebbe la lungimiranza di capire che i tempi fossero maturi per affrontare un investimento all’epoca molto ambizioso e soprattutto molto oneroso: costruire un nuovo edificio industriale di 1.200 mq e trasferire l’impianto produttivo a Calco, suo paese di origine, sempre in provincia di Lecco.

Lo speciale rapporto tra l’impresa metalmeccanica e il territorio in cui operava divenne con il passare degli anni sempre più sinergico. Forte delle sue radici e del consolidamento ottenuto sul mercato italiano Growermetal ha continuato a sviluppare nuovi articoli di prodotto e nuove tecnologie di processo fino a quando, a metà anni Sessanta, l’azienda iniziò a rivolgersi ai mercati esteri, partendo da Germania e Francia per poi ampliare progressivamente i propri orizzonti all’intera Europa.

Oggi al timone di Growermetal c’è la seconda generazione: i fratelli Ernesto, Roberto e Paolo guidano una realtà che impiega oltre 110 persone, con un fatturato di 28 milioni di euro (dato 2013, NdR) e il cui impegno nei propri dipartimenti di progettazione e produzione rende disponibile un catalogo molto completo di prodotti con oltre 1.500 articoli standard, cui vanno ad aggiungersi oltre 1.000 articoli speciali su disegno dei clienti.

Per soddisfare le esigenze di un mercato diventato ormai globale – Growermetal esporta attualmente più dell’80% della sua produzione in tutta Europa, così come in America e in Asia –l’azienda lavora annualmente oltre 13.500 tonnellate di materie prime dalle quali, nel 2013, sono state generati oltre 3 miliardi di pezzi tranciati da nastri– con un volume pari a 7.400 tonnellate – e 300 milioni di pezzi formati da filo pari ad altre 1.600 tonnellate.
Una simile mole di prodotti finiti richiede una logistica da pesi massimi.
Leggi tutta la Case History in questa pagina.

L’azienda cresce, la logistica tiene il passo

Nei primi decenni di attività, la gestione della logistica di Growermetal seguiva il modello tradizionale consistente in uno spazio a margine dei reparti produttivi destinato a deposito con movimentazione e operazioni di confezionamento esclusivamente manuali.

Già nei primi anni Novanta, però, per consentire al reparto di logistica di tenere il passo con lo sviluppo del resto dell’azienda – ormai progredita sia a livello di volumi prodotti sia a livello di tecnologie applicate – a Calco viene realizzato un primo magazzino a scaffalatura tradizionale di 1.500 mq caratterizzato, rispetto al precedente, da una maggiore presenza di macchine ed impianti automatici in affiancamento alle attività manuali tradizionalmente svolte e da una importante sviluppo della gestione a livello informatico di tutte le funzioni operative.

Nel 2005 il reparto di logistica torna ad avere la necessità di un ulteriore sviluppo: “l’evoluzione compiuta dalla nostra azienda, con il conseguente aumento delle complessità operative”, spiega Ernesto Cattaneo, “richiedeva ormai nuovi spazi operativi per la supply chain.

Ernesto Cattaneo

Ci siamo resi conto che negli ultimi anni l’impresa aveva continuato a crescere in tutti i suoi reparti produttivi, mentre il magazzino del prodotto finito era rimasto fermo, iniziando così a creare il tipico “collo di bottiglia”.

Una dettagliata analisi di tutte le possibili soluzioni del problema ci ha fatto rapidamente capire che la costruzione di un magazzino automatico sarebbe stata la risposta più adeguata per l’ottimizzazione della fase finale del nostro ciclo produttivo.

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