QUANTO COSTA UN MAGAZZINO AUTOMATICO?
Il magazzino automatico è un impianto automatizzato per lo stoccaggio di merci composto da elementi strutturali, da sistemi elettronici e da componenti software.
I benefici che un magazzino automatico è in grado di apportare all’area intralogistica sono indubbi, soprattutto quando si è in presenza di grandi volumi da movimentare con elevata frequenza.
MA, QUANTO COSTA ACQUISTARE UN MAGAZZINO AUTOMATICO?
Che cosa influenza la formazione del prezzo?
Il costo di un magazzino automatico dipende prima di tutto dagli standard qualitativi che si sceglie di adottare e dal numero di componenti necessari sulla base del quantitativo di merce da stoccare: più merce richiede un numero più elevato di ubicazioni e quindi un magazzino automatizzato più grande, a cui corrisponderà un prezzo maggiore.
Acquisendo una prospettiva progettuale e tecnica, il prezzo di un magazzino automatico è determinato dalle caratteristiche e dalle specifiche di alcuni elementi cardine nell’ambito dei sistemi di stoccaggio automatizzati.
LA SCAFFALATURA DEI MAGAZZINI AUTOMATICI
La scaffalatura dei magazzini automatici è una struttura reticolare dimensionata secondo normative vigenti, costruita con profili di acciaio zincati o verniciati che permettono di sfruttare a livello intensivo superfici e volumi per lo stoccaggio di merci.
Il costo della scaffalatura è tendenzialmente determinato dalla quantità in giacenza che si vuole ottenere e dalle caratteristiche delle UdC da stoccare, come peso e dimensioni.
Inoltre, come struttura deve essere in grado di supportare tutte le forze a cui è sottoposta, come il sisma o nel caso di magazzini autoportanti anche i carichi dovuti a vento e neve.
Assume quindi una grande importanza per quanto riguarda il dimensionamento il sito di installazione, tra cui determinanti sono le caratteristiche specifiche geologiche del suolo e la relativa risposta sismica.
Anche la configurazione di stoccaggio (semplice, doppia o multi-profondità), che deve essere scelta su basi logiche di funzionamento e/o geometriche dell’UdC, può determinare variabilità sul prezzo.
Il dimensionamento di una scaffalatura per magazzino automatico, infatti, viene effettuato sulla base della merce che deve essere stoccata e può assumere 3 configurazioni: semplice, doppia o multi-profondità.
Tendenzialmente le scaffalature in multi-profondità possono permettere una saturazione maggiore degli spazi ed una diminuzione della quota automazione, ma possono essere configurate solo nel rispetto di specifiche logiche di funzionamento e di estrazione, non sempre possibili per i requisiti dell’impianto.
Anche la geometria, la stabilità e la portata della base dell’unità di carico, concorrono alla scelta della configurazione dello scaffale, ove si possono inserire elementi accessori atti ad aiutare la base Udc a sostenere la merce.
Per quanto riguarda le soluzioni autoportanti, ove lo scaffale sostiene le tamponature di copertura e la parete, è possibile realizzare soluzioni installando pannellature con determinate caratteristiche di isolamento termico e di comportamento al fuoco: possono essere progettate celle refrigerate fino a -30°C, silos riscaldati fino a +60°C, o a temperatura controllata costante.
Solitamente grazie all’utilizzo di pannellature e con specifiche reazioni al fuoco è possibile la costruzione di magazzini vicino a siti produttivi ove ci sia normale presenza di operatori.
I SISTEMI ANTINCENDIO A RILEVAZIONE, SPEGNIMENTO E /O PREVENZIONE
I sistemi antincendio sono dispositivi che garantiscono la protezione del materiale dal pericolo d’incendio e vengono definiti in funzione del grado di rischio, dell’ambiente, della classe del carico d’incendio del materiale (tipo di merce) e della concentrazione del materiale (volume), possono essere:
A rilevazione d’incendio
- A rilevazione ottica
- A rilevazione termica
- A doppia camera di ionizzazione
A rilevazione e spegnimento
- A sprinklers a umido
- A sprinklers a secco
- A sprinklers a preazione
- A gas inerti
- A schiuma
- Ad anidride carbonica
Di prevenzione
- ORS riduzione di ossigeno
I vari sistemi sono regolati da normative internazionali: UNI EN 12845 e NFPA 13-2013 per gli impianti a sprinkler, UNI EN 16750 per gli impianti a riduzione di ossigeno.
La tipologia di impianto viene generalmente scelta sulla base delle caratteristiche tecniche dell’impianto e della merce da proteggere (ad esempio in impianti in cella refrigerata a -25°C possono essere installate solo alcune tipologie di impianto) e a seguito della classificazione del livello di rischio effettuata attraverso la destinazione d’uso delle aree e il rischio e carico di incendio (che dipendono dalla tipologia di processo e/o di materiale, in caso di depositi).
Essenzialmente, queste caratteristiche influenzano la soluzione tecnica del sistema (ad esempio sul numero e le distanze degli sprinkler da installare) e possono a volte far propendere verso una soluzione piuttosto che un’altra, con benefici in termini economici.
I SISTEMI DI CONDIZIONAMENTO E L’ISOLAMENTO TERMICO DEL MAGAZZINO
I sistemi di condizionamento sono sistemi che garantiscono il mantenimento di un determinato ambiente all’interno del deposito, in termini di temperatura o di temperatura/umidità o di temperatura/umidità/scambio d’aria. I sistemi di condizionamento vengono impiegati per quei materiali deteriorabili, spesso nel settore alimentare.
In questi casi, la pannellatura di rivestimento del magazzino deve essere realizzata a perfetta tenuta e dotata di un basso coefficiente di scambio termico K (pannelli coibentati).
In caso di mantenimento di una temperatura all’interno al di sotto di 0°C occorre tenere conto di tutta una serie di accorgimenti sia nell’ambito del progetto che nell’impiego di materiali idonei.
Chiaramente, variando la prestazione di tenuta termica del sistema varia lo spessore e la soluzione adottata sul rivestimento del magazzino, e quindi il prezzo.
L’AUTOMAZIONE DEI MAGAZZINI
L’automazione è essenzialmente composta da un insieme di macchine di gestione delle unità di carico, che formano un sistema di stoccaggio della merce, e della sua successiva estrazione.
Quanti più flussi merceologici bisogna soddisfare con questo insieme di elementi, tanto più il valore dell’automazione e il numero di elementi crescono influendo sul costo del magazzino automatico.
Essenzialmente, all’interno del magazzino automatizzato troviamo segmenti di automazione adibiti alla movimentazione delle unità di carico quali trasloelevatori o navette, che sono gli elementi più importanti in quanto costituiscono il cuore del sistema.
Ogni elemento, oltre a garantire la gestione di un volume di stoccaggio, garantisce un flusso di movimentazione in ingresso o in uscita: maggiori saranno le movimentazioni richieste maggiore sarà il numero di macchine all’interno del magazzino automatico.
Queste sono realizzate in un’ampia gamma di modelli, con portate da 20 a 3000 kg e oltre, con altezze da 3 a 40 m, con velocità fino a 360 m/min raggiungibili dalle macchine “miniload”. Le prestazioni meccaniche e cinematiche delle macchine influenzano il prezzo della macchina stessa. LCS realizza in sinergia con i propri clienti soluzioni personalizzate per lo stoccaggio automatico (ad esclusione dei magazzini verticali): si tratta di sistemi all’avanguardia, in grado di assicurare un’operatività efficiente e un monitoraggio in tempo reale di tutti i movimenti delle merci.
Le macchine presenti all’interno del magazzino automatico sono alimentate dal sistema di convogliamento, che consente il flusso di materiali verso il deposito, che può essere composto da sistemi tradizionali quali trasportatori a nastri, rulli o catenarie o tramite sistemi di convogliamento ad automotore a terra o aereo, oppure tramite sistemi mobili quali carelli a guida laser o magnetica denominati comunemente AGV. Anche qui medesima logica, maggiori e più complicate sono le movimentazioni da effettuare maggiore è l’influenza sul numero di item e quindi sul prezzo finale.
Altro elemento che influenza il prezzo è il numero e la tipologia di postazioni di lavoro dell’UdC, che possono essere automatiche o meno. Le postazioni di lavoro UdC automatiche sono attrezzate con macchine operatrici che compiono trattamenti del materiale come pallettizzatori e depallettizzatori, macchine per la ritenzione del materiale come fasciatrici o reggiatrici, etichettatrici automatiche, sistemi di controllo, sistemi di identificazione ecc.
Le postazioni di lavoro Udc non automatiche si configurano come isole di lavoro dove l’operatore compie una determinata operazione manuale sul materiale, che non può essere realizzata in automatico per impossibilità tecnica o perché il processo risulterebbe troppo costoso.Le stazioni di lavoro sono attrezzate nel modo da garantire l’ergonomia e la sicurezza fisica dell’operatore, nonché lo svolgimento delle operazioni a regola d’arte, allo scopo di determinare il più basso tasso possibile di errore.
Le stazioni di lavoro possono essere servite in automatico, tramite una linea di convogliamento, oppure mediante mezzi manuali. In particolare, le stazioni di picking o refilling vengono sempre servite in automatico, l’UdC da pronta per il picking viene convogliata di fronte all’operatore, il quale, oltre a tutti i sistemi per garantire la sicurezza, dispone degli strumenti necessari per effettuare le operazioni in modo completamente guidato come videoterminali, lettori di identificazione della merce (barcode, rfid ecc,), bilance, stampanti, avvisatori acustici, pulsantiere e quant’altro necessario.
IL SOFTWARE
- Il software a bordo macchina, in esecuzione a livello PLC, che permette il funzionamento e il controllo della macchina (trasloelevatori, trasportatori ecc.)
- Il software WCS (Warehouse Control System), preposto al coordinamento, supervisione e controllo degli impianti di automazione e di magazzino. È il WCS che determina le strategie di funzionamento delle varie macchine dell’impianto ad esso collegate
- Il software di gestione del magazzino WMS (Warehouse Management System) che gestisce la movimentazione e lo stoccaggio di materiali all’interno dei magazzini automatici e che utilizza informazioni di prodotto e locazioni per soddisfare ordini di prelievo e di stoccaggio provenienti dai sistemi ERP, applicando le strategie più appropriate per le operazioni di carico e di prelievo.
I costi del Software si accompagnano in modo molto stretto alla complessità dell’automazione richiesta nell’impianto. La gestione dei trasportatori e dei trasloelevatori rientra in un livello di complessità standard, è l’integrazione delle ulteriori macchine che necessita di personalizzazioni del software e che, conseguentemente, comporta un aumento dei costi di sviluppo e messa in servizio.
Un ulteriore fattore da prendere in considerazione è il grado di personalizzazione richiesto delle interfacce operatore, principalmente delle postazioni operative (per esempio le postazioni di picking).
Un fattore da non dimenticare è l’ottimizzazione delle strategie di prelievo/deposito dei trasloelevatori, delle strategie delle navette e l’eventuale sviluppo di soluzioni ad hoc per soddisfare esigenze particolari. LCS progetta e realizza soluzioni chiavi in mano per magazzini automatici e impianti di material handling e sviluppa in house tutti i livelli del software che garantiscono il controllo e la gestione dei processi, dal PLC (Programmable Logic Controller) al WCS (Warehouse Control System) fino al WMS (Warehouse Management System).
LogiMHS (Material Handling System) è la soluzione modulare di LCS per la gestione e movimentazione dei materiali, che gli specialisti del software adattano e personalizzano sulla base delle più diverse esigenze progettuali.LogiMHS offre infatti alta scalabilità, massima possibilità di personalizzazione e la disponibilità di molti moduli specializzati collaudati in 30 di esperienza.
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