Il revamping di un magazzino automatico: la sfida dei 5 livelli

LA SFIDA DEI 5 LIVELLI

Un magazzino automatico da valorizzare incrementando posti pallet e velocità di esecuzione. Volumi elevati. Rotazione di dieci giorni. Una sfida per le menti migliori che infatti collaborano sotto la regia dei manager Barilla. Ecco una storia di successo non solo tecnologico.

– A cura della Redazione de Il Giornale della Logistica

Sono un milione di quintali all’anno i prodotti da forno (biscotti, piccola pasticceria, piadelle, frollini eccetera) in uscita dalle linee dello stabilimento Barilla di Castiglione delle Stiviere (Mantova): tutti prodotti di chiara fama (marchi Mulino Bianco e Pavesi in primis) in quantità tali da richiedere soluzioni conseguenti per quanto concerne lo stoccaggio. Aiutano le dimensioni del sito, il più grande d’Europa: 300.000 metri quadri di superficie totale di cui 59.000 coperti e, di questi, 17.500 dedicati al warehousing.

Ai volumi interni occorre aggiungere l’inbound esterno – spiega Laura Schiatti, Plant Planning and Warehouse Manager Castiglione Plant –: mediamente altri 300 pallet al giorno provenienti da altri plant del Gruppo e qui consolidati”. Barilla conta infatti in Italia su più siti produttivi, ciascuno con un suo magazzino dedicato, ma taluni assolvono il compito di hub nazionale in collaborazione con l’operatore logistico di riferimento, Number 1.

La visita al nuovo magazzino automatico è parlante: i pallet entrano ed escono dal deposito silenziosi e solenni senza soluzione di continuità. Superano barriere di verifica peso – volumetriche, salgono, scendono e percorrono i cinque livelli della struttura grazie a master in grado di viaggiare sino a 240 metri al minuto e a navette slave che li depositano o prelevano in automatico dalla postazione migliore (in funzione degli ordini in agenda, delle date di scadenza, dei protocolli di entrata/uscita eccetera) per un totale di 120 cicli/ora (in e out). Il tutto sotto la guida del software LogiWare della LCS di Usmate Velate (MB), impresa che si è dedicata non solo al revamping del magazzino automatico pre-esistente ma anche al coordinamento con il nuovo magazzino semi – automatico.

I NODI VENGONO AL PETTINE

Tre anni fa – spiega Davide Busato, Group Supply Chain Logistics Competence Center presso il quartier generale di Barilla, a Parma – i nodi sono venuti al pettine: a Castiglione delle Stiviere necessitavamo di più posti pallet, maggior velocità di stoccaggio e prelievo, ottimizzazione dei processi. E senza alterare le strutture portanti del preesistente e non più funzionante magazzino automatico. I vincoli principali erano dati dalle dimensioni fisiche degli ambienti e dalla volontà di utilizzare in parte il vecchio impianto, in particolare i montanti”.

Sono circa 6.500 i posti pallet aggiunti (rispetto ai 12mila di partenza) grazie all’operazione di revamping effettuata e all’integrazione sopraggiunta tra magazzino automatico e semi – automatico: “scelta strategica di Barilla – dice Busato – è di produrre in quantità tali da garantire il miglior servizio possibile al cliente. La rottura di stock non è contemplata. Da qui la necessità di poter contare su elevate capacità di stoccaggio”. Nel 2017 il team Barilla prende il toro per le corna ed inizia a sondare il mercato alla ricerca della migliore soluzione possibile: “abbiamo contattato diversi fornitori – rievoca Busato – sia per la parte strutturale che di automazione e informatica”. Interessi diversificati da coordinare sotto la regia di Barilla che infine individua due principali attori protagonisti: “Dalmine Marcegaglia, per quanto concerne il progetto strutturale. LCS di Usmate Velate per la fornitura dell’intero impianto di material handling, includendo quindi oltre all’hardware anche il software di automazione”.

LCS era nome già noto a Barilla avendo partecipato nel 2003, quale sub contractor di Dematic, ad un primo intervento presso il sito di Parma San Pedrignano e, successivamente, alla realizzazione del magazzino automatico presso il sito di Foggia (2007): “a Castiglione era diverso – rievoca Fabio Zucchini, Service Manager – R&D LCS -: occorreva creare un team di lavoro competente e sinergico, considerare molteplici aspetti e prospettive, agire con il massimo delle capacità di proposta e di progetto, coinvolgere più fornitori di elevato livello e capaci di lavorare in squadra operando con professionalità a fronte di sfide estremamente complesse”.

IL COMPUTER DI ORDINANZA

Busato apre il computer di ordinanza e ci espone le caratteristiche del progetto: “un corridoio centrale con navette master su ciascuno dei cinque livelli dove a loro volta sono operative navette slave con a disposizione 14 canali di profondità su una larghezza complessiva di soli 40 metri”, dice con malcelata soddisfazione: “il bello di questo lavoro – osserva – è che ogni progetto è diverso dall’altro: non ci si annoia mai”. Scelta strategica di LCS è di collaborare con altre realtà integrando, nelle proprie, anche soluzioni altrui agendo da system integrator: “è il caso di Automha, che ha fornito a Barilla gli shuttle per il magazzino semi-automatico. Obiettivo di LCS è garantire al cliente la soluzione migliore, la più tecnologicamente affidabile. La collaborazione con altre realtà, anche concorrenti, è talora indispensabile per garantire al cliente la soluzione ideale” – commenta Zucchini.

È esattamente quello che intendiamo per lavoro in team – illustra Busato -: dai nostri partner ci attendiamo non mera esecuzione, ma contributi decisivi di progetto e di pensiero. Castiglione delle Stiviere rappresenta al riguardo un esempio eccellente, ha coinvolto due diversi fornitori principali: il primo, Dalmine, per la parte strutturale, il secondo, LCS, per la meccanica, l’automazione e l’informatica”.

Il problema strutturale era legato alla necessità di utilizzare le spalle del magazzino preesistente, di verificare le condizioni e la portata del pavimento: “dovevamo inventarci un nuovo magazzino automatico, perfettamente corrispondente alle normative, sicuro ed efficiente, inserendolo in una struttura esistente. Dalmine ha dovuto ridisegnare tutti i corridoi”. Concluse le fasi di pre-analisi, sei mesi sono stati necessari per transitare dal progetto definitivo alla sua realizzazione e allo start up: “si è trattato di un vero e proprio work in progress – rievoca Busato -: basti pensare alla necessità di far dialogare in modalità wireless master e navette (allo scopo è stato coinvolto il fornitore delle antenne di connessione: Siemens); alla risoluzione dei problemi di giunzione delle travi dei corridoi, costituiti non ricorrendo ad un solo trafilato da 14 postazioni, ma congiungendone due da sette: lo shuttle doveva avere piena libertà di movimento in totale planarità per esaltarne le prestazioni”.

IL RUOLO DEL TABLET

Da remoto Busato attiva un tablet connettendosi al sistema LCS che tutto governa, integra e sovrintende: “tramite palmare siamo in grado di supervisionare in ogni momento la situazione e di modificare, se necessario, l’ordine dei processi. In caso di inconvenienti un sistema di alert ci avvisa in tempo reale e nella maggior parte dei casi l’eventuale problema è risolvibile da remoto”. La sicurezza è un ulteriore elemento in cima ai pensieri dei manager Barilla: “per definizione un magazzino automatico è più sicuro di un magazzino manuale – taglia corto Zucchini – a patto che siano rispettate le normative in tutte le fasi: progetto, realizzazione, gestione operativa nel corso degli anni, formazione del personale, manutenzione. È esattamente quanto avvenuto in Barilla”.

E per il futuro? “I progetti in corso sono diversi – replica Schiatti – e tutti finalizzati a migliorare le performance della struttura, il coordinamento con i diversi magazzini operativi presso il sito automatico, semi-automatico e tradizionale. In cima ai nostri pensieri? L’ottimizzazione dei flussi di uscita e il consolidamento in zona di spedizione: al primo posto viene sempre la necessità di porre i nostri fornitori a valle nella migliore condizione possibile per lavorare al meglio a beneficio dei nostri clienti”.

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