Intralogistica ad alta automazione per l’interconnessione tra stock e produzione

Nel 2021 gli ordinativi del gruppo specializzato in movimentazione interna sono cresciuti del 50% e hanno consentito di recuperare il calo del 2020. Il nuovo magazzino automatico di Barilla. Bisio Progetti: sistemi con flotte Amr. Growermetal: combinazione di Agv e trasloelevatori. La partnership con Leonardo e Siemens. Tra i clienti: Artsana, Fontana, Kuehne Nagel, Stanley Black & Decker e Chiapparoli. Ne parliamo con il ceo Gianfranco Silipigni

Intralogistica 4.0 per l’interconnessione tra stock e produzione.

Tecnologia e know-how del gruppo Lcs permettono di dare vita a magazzini manuali e automatici ad alta digitalizzazione. In primo piano l’intralogistica collaborativaAgv e Amr sono ormai ampiamente utilizzati nelle soluzioni di movimentazione merci realizzate dal gruppo. Lo dimostrano i casi di Bisio Progetti, Growermetal e quello di un importante produttore di stufe della provincia di Udine che dispone di una flotta di 9 Agv, attiva 24 ore su 24 su 18 diverse linee di produzione.

Importante il business che deriva dall’aggiornamento e rinnovamento di impianti esistenti. Per Barilla è stato per esempio realizzato un importante intervento di revamping dello stabilimento di Castiglione delle Stiviere: ha consentito di acquisire nuova capacità produttiva con l’aggiunta di 6.500 posti pallet, velocizzando i tempi di movimentazione in tutta l’area. Soluzioni software complete e integrate per intralogisticaaeroporti, automazione industriale e robotica, con headquarter a Usmate Velate in provincia di Monza Brianza e altre quattro sedi a Como, Torino, Reggio Emilia e Roma ed un fatturato di circa 35 milioni di euro. Lcs è nata più di 30 anni fa da un’idea imprenditoriale di Gianfranco Silipigni, azionista di maggioranza e attuale Ceo e presidente. «La storia di Lcs è fondata sulla capacità di sviluppare e integrare competenze progettuali e soluzioni software per l’automazione della movimentazione interna di stabilimento, dei magazzini automatici e degli impianti industriali. Il nostro know how ci ha resi partner dei maggiori player del settore». Più di 300 i sistemi realizzati. Tra i clienti, Artsana, Fontana, Kuehne Nagel, Stanley Black & Decker e Chiapparoli. Magazzini automatici dotati di trasloelevatori, magazzini manuali, trasportatori e sorting di materiali per organizzare al meglio le spedizioni con picking veloce.

Lcs Spa, la capogruppo, è specializzata nell’automazione logistica. Le attività si estendono a Lcs Automation, l’azienda per l’automazione focalizzata sul mercato automotive e a 4Next, l’ultima nata in casa Lcs: specializzata nel software industriale, in particolare Wms e Mes per ambienti di magazzino tradizionali, dove, come dice Silipigni, esiste ancora l’uomo sul muletto. Il software di magazzino monitora tutti i prodotti attraverso l’identificazione dei loro componenti – materie prime, semi-lavorati, prodotti finiti, ma anche imballaggi – con tracciabilità e controllo in tutte le varie fasi, a partire dalla produzione per arrivare alla consegna al cliente, passando per lo stoccaggio e la spedizione. Per la parte aeroportuale, Lcs collabora con Leonardo e Siemens. «Forniamo il software e gli impianti per la gestione e supervisione dei bagagli». Oltre all’aeroportuale, Lcs progetta e realizza impianti per un ampio spettro di settori industriali tra cui alimentare, manifatturiero, distribuzione e farmaceutico.

Resilienza e capacità di risposta

«Il 2021 è stato un anno stellare per Lcs. Gli ordinativi sono cresciuti del 50% e hanno consentito di recuperare il calo del 2020, afferma Silipigni. Certo, di questi tempi è come essere sull’ottovolante, con stop & go difficilissimi da governare». Il primo trimestre è stato positivo e ha risentito dell’onda lunga del 2021. Ora una brusca frenata data dalla mancanza di visibilità e fiducia del mercato. Gli investimenti risentono della situazione internazionaleAumento dei prezzi e approvvigionamento delle materie prime, questione energetica. «Nel nostro settore quello che si patisce di più è la mancanza di componentistica elettronica, commenta il Ceo. Ci penalizza molto. E’ un fenomeno che si è andato evidenziando a partire dalla seconda metà del 2021, con impianti che non siamo riusciti a ultimare per mancanza di circuiti integrati. Si sono fatti i salti mortali per completare i lavori. Abbiamo fatto ricorso a un downsize temporaneo delle soluzioni utilizzando tecnologia alternativa. Adesso stiamo aggiornando gli impianti a mano a mano che arrivano i nuovi pezzi. Sono stati affrontanti costi importanti, ma almeno i clienti non hanno subito alcuna conseguenza».

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