Per un’azienda leader nella progettazione e produzione di stufe di qualità LCS realizza un magazzino automatico autoportante da green field. Il Cliente è un’azienda dal gusto Made in Italy, che da oltre sessant’anni rimane fedele ai valori della tradizione volgendo il proprio sguardo al futuro.
La spinta al progresso e la costante crescita aziendale hanno richiesto l’ingegnerizzazione di un nuovo sito produttivo. La soluzione realizzata non risulta essere solo tecnologicamente all’avanguardia ma anche modulabile nel tempo. È stato infatti studiato ed implementato un impianto flessibile ed in grado di supportare eventuali future espansioni per poter soddisfare le necessità in continuo divenire.
La soluzione
Il nuovo sito si estende su un’area di circa 18.000 mq ed è al servizio dell’intero processo produttivo per la costruzione del prodotto finale: dalla lavorazione della materia prima alla costruzione e personalizzazione della stufa, passando per lo stoccaggio all’interno del magazzino automatico fino ad arrivare alla spedizione.
LCS ha quindi studiato e realizzato una vera e propria Fabbrica 4.0 che comprende un magazzino automatico autoportante, 10 linee di produzione, 8 linee di finitura ed una flotta di 9 AGV.
Il magazzino automatico raggiunge un’altezza di 21 metri ed è asservito da 3 trasloelevatori. Con i suoi 10 livelli di stoccaggio in doppia profondità per i pallet e in quadrupla profondità per i mezzi pallet, ha una giacenza totale di quasi 17.300 ubicazioni riservate alle 7 tipologie di unità di carico che vengono gestite in impianto. Su ciascun ingresso a magazzino è presente un controllo sagoma; mentre su ciascuna uscita sono presenti due etichettatrici per l’etichettatura dei pallet destinati alla spedizione.
Il magazzino automatico è collegato alle diverse aree della fabbrica (montaggio, finitura, personalizzazione e spedizione) tramite una flotta di 9 AGV che si muovono grazie ad un sistema a induzione annegato nel pavimento. Tale sistema permette non solo la guida e l’alimentazione dei veicoli durante la marcia, ma garantisce benefici anche in termini di sostenibilità ambientale grazie all’eliminazione delle batterie al litio.
La produzione delle stufe avviene sulle 10 linee di montaggio dei semilavorati, configurate in modo da poter suddividere le varie fasi di assemblaggio, passando poi per le 7 linee per la finitura del prodotto e 1 linea per la personalizzazione. Tutte le linee sono configurabili e gestite dal software di LCS in base alle necessità e alla tipologia di stufa da produrre.
Tutte le tipologie di stoccaggio sono distribuite attorno ad un impianto automatico di movimentazione colli. Il picking avviene con modalità Pick & Pack dove il sistema di gestione WMS di LCS, sulla base del contenuto dell’ordine, calcola la quantità e la dimensione dei colli da spedire. Il binomio collo/ordine viene assegnato all’inizio della linea di movimentazione, ossia al momento dell’inserimento del collo vuoto sulla linea.
Il prelievo e l’inserimento degli articoli nei colli viene effettuato a “zone” dove in ogni zona agisce un operatore. Questa tipologia di impianto garantisce, nei giorni di picco, una elevata velocità di esecuzione poiché ogni operatore agisce in una zona di competenza al massimo di 5 metri, mentre nei giorni di media / bassa movimentazione, l’operatore può coprire due o più zone di prelievo. Massima flessibilità dell’impianto che consente dunque anche il flessibile impiego di personale.
Il Software
Per garantire la tracciabilità in tempo reale dei pallet movimentati all’interno dello stabilimento e ridurre al minimo gli errori umani derivanti dalle operazioni di identificazione e movimentazione a terra dei pallet, è stato implementato un sistema di lettori RFID gestiti interamente dal Software LCS.
I pallet sono dotati di etichetta barcode e tag RFID che vengono controllati in ogni passaggio produttivo, dalle linee di montaggio fino alla spedizione. La stufa quindi, insieme ai suoi componenti, viene associata al tag RFID dal sistema informativo aziendale garantendo la rintracciabilità dei materiali anche dopo la consegna al cliente.
Sono stati implementati anche dei gate RFID sulle ribalte di attracco dei bilici, mediante i quali ne viene certificato il corretto carico. In questo modo anche la logistica ha la possibilità di verificare con rapidità l’avvenuto carico e la chiusura dei documenti di viaggio.
Il software WMS LogiWare gestisce, in collegamento diretto con l’ERP del cliente, tutto il magazzino automatico mentre il sistema LogiCon/LogiDrive, connesso al sistema LogiWare, permette la supervisione ed il controllo dell’intero impianto.
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