IL MAGAZZINO DEL MESE: ARTICOLO DEDICATO AL MAGAZZINO AUTOMATICO DI GROWERMETAL, REALIZZATO DA LCS E LYTO’S
La logistica si trasforma ed evolve con nuovi spazi e nuove tecnologie per rispondere alle nuove necessità di un mercato sempre più esigente e per supportare lo sviluppo del business e trasformare le difficoltà in opportunità.
È nell’Italia del dopoguerra, in un’Italia che “aveva fame di tutto”, che Virginio Cattaneo intraprese la sua avventura imprenditoriale dando vita nel 1950 a Lecco ad un’azienda specializzata nella produzione di rondelle Grower, un componente realizzato da filo, molto diffuso specialmente a quell’epoca, che viene ancora oggi utilizzato nei sistemi di fissaggio che utilizzano viti e bulloni.
Nel corso del primo decennio, l’azienda si sviluppò, spinta dal crescere sostenuto del mercato interno, utilizzando tutte le proprie risorse per dotarsi di tecnologie di produzione sempre più efficienti fino a quando, nel 1962, il fondatore ebbe la lungimiranza di capire che i tempi fossero maturi per affrontare un investimento all’epoca molto ambizioso e soprattutto molto oneroso: costruire un nuovo edificio industriale di 1.200 mq e trasferire l’impianto produttivo a Calco, suo paese di origine, sempre in provincia di Lecco.
Lo speciale rapporto tra l’impresa metalmeccanica e il territorio in cui operava divenne con il passare degli anni sempre più sinergico. Forte delle sue radici e del consolidamento ottenuto sul mercato italiano Growermetal ha continuato a sviluppare nuovi articoli di prodotto e nuove tecnologie di processo fino a quando, a metà anni Sessanta, l’azienda iniziò a rivolgersi ai mercati esteri, partendo da Germania e Francia per poi ampliare progressivamente i propri orizzonti all’intera Europa.
Oggi al timone di Growermetal c’è la seconda generazione: i fratelli Ernesto, Roberto e Paolo guidano una realtà che impiega oltre 110 persone, con un fatturato di 28 milioni di euro (dato 2013, NdR) e il cui impegno nei propri dipartimenti di progettazione e produzione rende disponibile un catalogo molto completo di prodotti con oltre 1.500 articoli standard, cui vanno ad aggiungersi oltre 1.000 articoli speciali su disegno dei clienti.
Per soddisfare le esigenze di un mercato diventato ormai globale – Growermetal esporta attualmente più dell’80% della sua produzione in tutta Europa, così come in America e in Asia –l’azienda lavora annualmente oltre 13.500 tonnellate di materie prime dalle quali, nel 2013, sono state generati oltre 3 miliardi di pezzi tranciati da nastri– con un volume pari a 7.400 tonnellate – e 300 milioni di pezzi formati da filo pari ad altre 1.600 tonnellate.
Una simile mole di prodotti finiti richiede una logistica da pesi massimi. Leggi tutta la Case History in questa pagina.
L’AZIENDA CRESCE, LA LOGISTICA TIENE IL PASSO
Nei primi decenni di attività, la gestione della logistica di Growermetal seguiva il modello tradizionale consistente in uno spazio a margine dei reparti produttivi destinato a deposito con movimentazione e operazioni di confezionamento esclusivamente manuali.
Già nei primi anni Novanta, però, per consentire al reparto di logistica di tenere il passo con lo sviluppo del resto dell’azienda – ormai
progredita sia a livello di volumi prodotti sia a livello di tecnologie applicate – a Calco viene realizzato un primo magazzino a scaffalatura tradizionale di 1.500 mq caratterizzato, rispetto al precedente, da una maggiore presenza di macchine ed impianti automatici in affiancamento alle attività manuali tradizionalmente svolte e da una importante sviluppo della gestione a livello informatico di tutte le funzioni operative.
Nel 2005 il reparto di logistica torna ad avere la necessità di un ulteriore sviluppo: “l’evoluzione compiuta dalla nostra azienda, con il conseguente aumento delle complessità operative”, spiega Ernesto Cattaneo, “richiedeva ormai nuovi spazi operativi per la supply chain.
Ernesto Cattaneo
Ci siamo resi conto che negli ultimi anni l’impresa aveva continuato a crescere in tutti i suoi reparti produttivi, mentre il magazzino del prodotto finito era rimasto fermo, iniziando così a creare il tipico “collo di bottiglia”.
Una dettagliata analisi di tutte le possibili soluzioni del problema ci ha fatto rapidamente capire che la costruzione di un magazzino automatico sarebbe stata la risposta più adeguata per l’ottimizzazione della fase finale del nostro ciclo produttivo.
Con questa scelta”, sintetizza per noi Cattaneo, “abbiamo inteso perseguire quattro obiettivi principali. Innanzitutto un magazzino automatico avrebbe di nuovo riallineato il livello tecnologico del reparto di logistica a quello raggiunto dal resto dell’azienda, permettendo a questa di restare all’avanguardia nei confronti dei principali concorrenti.
Questa scelta è stata premiante, a giudicare da come è stata accolta dai nostri clienti. Loro, infatti, i nostri clienti sono i primi a cui abbiamo pensato quando abbiamo deciso di realizzare il nuovo magazzino: mantenere un adeguato livello di servizio alle loro esigenze è stata infatti una delle priorità del progetto”.
Negli anni, infatti, non sono cresciuti solo i volumi, ma anche il livello richiesto di servizio logistico in generale, che è fatto di componenti
specifiche quali scorte di sicurezza per particolari clienti, personalizzazione del packaging, frammentazione delle consegne, programmazioni rapide, puntualità di data di spedizione ecc.
In un mercato “maturo” come quello europeo, dove un elevato livello di qualità del prodotto è ritenuto ormai scontato, tutto questo è diventato parte fondamentale dell’eccellenza del prodotto stesso.
A innovazione tecnologica e miglioramento del servizio si affianca e l’incremento di efficienza del processo e la tendenza all’eliminazione degli errori manuali. “Nell’organizzazione precedente, infatti, avevamo una buona gestione informatica dei movimenti, ma un’esecuzione con elevata componente manuale, in logica operatore-verso-merce: ribaltando la situazione in logica merce-verso-operatore aumentiamo il controllo, miglioriamo le condizioni di lavoro e abbattiamo la possibilità di errori”.
Completa il quadro un altro importante obiettivo: il “risparmio” in termini di superficie edificata, ottenuto andando a costruire in verticale anziché in orizzontale in un contesto come il nostro in cui il territorio non concede quasi più le ampie superfici necessarie a moderni insediamenti industriali.
IL PRIMO COLPO DI BADILE
Un passo dopo l’altro: nel 2006 si inizia un “faticoso” iter burocratico che si conclude positivamente solo ad inizio 2012. Nel frattempo la squadra che avrebbe concorso alla realizzazione del nuovo magazzino automatico era già stata selezionata, e quindi si iniziarono i lavori senza perdere un solo giorno.
“Nell’avvallare il nostro piano di sviluppo”, spiega Cattaneo, “l’Amministrazione Comunale di Calco e le varie istituzioni chiamate a validare il progetto hanno riconosciuto l’impegno storico di Growermetal a favore di territorio e dell’occupazione, mantenuto anche in un periodo in cui le altre aziende del settore avevano interrotto gli investimenti”.
Nell’estate del 2012 si apre dunque il cantiere: alla veneta Lyto’s – con headquarter a Casalserugo, Padova – è affidato l’incarico della realizzazione della parte statica del nuovo magazzino automatico.
Una sfida non da poco poiché il progetto era caratterizzato da una peculiare criticità: un carico superficiale molto alto, dovuto al peso elevato delle singole unità di stoccaggio.
Se il prodotto Growermetal ha, infatti, un peso unitario medio piuttosto basso, nell’ordine di pochi grammi, i contenitori in cui questo viene caricato, ossia Unità di Carico (UdC), hanno un peso medio di 600 kg.
Il progetto – frutto dell’esperienza acquisita da Lyto’s nei suoi oltre cinquant’anni di attività – prevedeva un carico sulla scaffalatura tale da
rendere necessaria una portata della platea di fondazione di 17.000 Kg a metro quadro. Per garantire questo risultato è stato necessario creare un sottofondo studiato ad hoc ed un costoso consolidamento del terreno sottostante la struttura così da garantire stabilità e mancanza di cedimenti differenziali.
Il meteo non è certo stato clemente ma, anche sotto la neve, è stato innalzato un magazzino autoportante di 20 metri di altezza con 17 livelli di stoccaggio per una capacità complessiva di 5.500 europallet (con possibilità di allocare sia il pallet interi che cassoncini e mezzi pallet per un totale di 11.000 locazioni) che si estende su una superficie di 900 metri quadrati.
“La componente del carico”, ha spiegato Marco Zanisi, Amministratore Unico di Lyto’s, “ha rappresentato un elemento determinante del progetto. Per un utilizzo corretto dell’impianto, per mantenere quindi a livelli ottimali efficienza e sicurezza, è necessario combinare attentamente le UdC nelle locazioni e distribuirle al meglio, in modo tale i pesi insistano con equilibrio sulla struttura e non si concentrino tutti su poche colonne”.
UN MAGAZZINO DAI MUSCOLI D’ACCIAIO
La scaffalatura del magazzino automatico Growermetal è servita da quattro trasloelevatori che si muovono per effettuare stoccaggio e prelievo lungo altrettante corsie.
Mediamente il magazzino lavora attualmente ad un ritmo di 800 missioni giornaliere, su un unico turno di 8 ore. Per la parte dinamica dell’impianto l’azienda lecchese si è affidata a LCS.
“Quanto realizzato”, mette l’accento Cattaneo, “è frutto di un ottimo lavoro di squadra, di una proficua condivisione del know how specifico di ciascuna realtà coinvolta”. Il magazzino automatico, entrato in attività a settembre 2013 – dopo aver approfittato della chiusura aziendale in agosto per fare il “trasloco” – non è però un’isola ad alta tecnologia, ma è integrato ad un sistema che innesta innovazione lungo ogni fase della catena logistica, dal picking, dal packaging fino ad arrivare alla spedizione.
Ripercorriamone ora ogni singola fase, a partire dall’alimentazione del magazzino con la merce proveniente dal fine linea produttivo.
Una volta giunta dai reparti produttivi già stoccata negli appositi contenitori, la merce viene caricata nelle due baie di Ingresso: qui, viene presa in carico da uno dei 4 LGV attivi nell’area e convogliata fino a una delle quattro baie di ingresso del magazzino automatico.
“La scelta di utilizzare degli LGV al posto di un sistema di rulliere fisse”, spiega Gianfranco Silipigni, Amministratore Delegato LCS, “è stata dettata dalla volontà di ottener la massima flessibilità, evitando di ingabbiare la supply chain in strutture troppo rigide, e ottenere un sistema modulare e scalabile che, potesse evolvere al mutare delle esigenze. In caso di aumento di necessità, infatti, l’attività può essere intensificata con l’inserimento di un’ulteriore macchina, senza dover in nulla modificare l’infrastruttura già esistente”.
Oltre che alle operazioni di carico agli LGV è affidato anche il compito di prelevare i pallet e le UdC estratti dalle 4 baie di scarico dei trasloelevatori secondo le missioni pianificate dal WMS e veicolarli fino all’area di picking: qui, gli operatori possono effettuare il prelievo e preparare la merce per la spedizione agevolati da un’automazione ergonomica e studiata per garantire il giusto mix tra comfort e produttività, a partire dal sistema di regolazione dell’altezza del pallet, calibrata sul singolo pickerista al lavoro.
Gli LGV prelevano le UdC e le trasferiscono direttamente sulle macchine automatiche di confezionamento. L’alto numero di imballi e confezioni differenti è anch’esso indice dell’alto livello di servizio e customizzazione che Growermetal tiene a garantire ai propri clienti.
Ad oggi, il portfolio Clienti di Growermetal è composto da un 10% di utilizzatori finali, da un 40% di grandi distributori e da un restante 40% di viterie e bullonerie legate principalmente al mondo Automotive: questo mix tende a conservare un bilanciamento tra mercati a diversa destinazione finale e quindi potenzialmente anticiclici gli uni relativamente agli altri.
SPAZIO PER CRESCERE
Attualmente il magazzino è sfruttato con un livello di saturazione medio del 50% circa: l’impianto è stato, infatti, dimensionato sia a livello di spazi sia a livello di prestazioni per supportare un’ulteriore crescita aziendale.
“In questo periodo di crisi generalizzata può sembrare una scelta azzardata, ma se guardiamo alla nostra realtà, possiamo vedere come negli ultimi anni siamo riusciti a conseguire una positiva crescita e i nostri investimenti sono la benzina per ulteriori sviluppi futuri.
Per questo noi crediamo in questo progetto e guardiamo al futuro con concreto ottimismo. Vogliamo essere ben equipaggiati per cogliere tutte le opportunità che si possono presentare e farci trovare pronti quando il mercato ripartirà.
L’attivazione del nuovo impianto automatizzato”, prosegue Cattaneo, “ci ha già portato, in questi primi 6 mesi di operatività, i primi concreti benefici. La razionalizzazione degli spazi ci ha garantito una maggior capacità di far fronte al costante aumento dei volumi movimentati.
In più, l’integrazione dell’automazione ha portato a una revisione e standardizzazione dei processi che ci consente oggi di aumentare la produttività ottimizzando l’impiego delle risorse umane, oggi riorganizzate nelle diverse attività, aumentando flessibilità e reattività.
L’ergonomia delle soluzioni adottate, ha migliorato sicurezza, comfort e produttività; inoltre ha agevolato l’apprendimento del nuovo sistema di lavoro da parte degli operatori.
L’ottimizzazione dell’interazione uomo-macchina ha assicurato una miglior tracciabilità e un ulteriore abbattimento degli errori, per quanto questi fossero già stati ridotti nella precedente fase di gestione manuale. Tutto questo ha contribuito fortemente ad innalzare il livello di servizio al cliente, obiettivo principe dell’intero progetto di revisione dell’organizzazione logistica”.
Una revisione in cui hanno trovato spazio per esprimersi capacità di visione e innovazione.
